چکیده: هدف اصلی در طراحی قید و بندها، افزایش تولید با در نظر گرفتن کیفیت مورد نیاز و همچنین کاهـش هزینه‌های ساخت است. یک قید و بند ماشین کاری از اجزای مختلفی تشکیل می شود که شامل صفحات بدنه قید و بند، جاسازها، بست ها و تکیه گاه ها است. این اجزا معمولاً با استفاده از روش های مونتاژی که غالباً استفاده از پیچ و مهره است، به هم متصل می شوند. فرآیند مونتاژ یک قید و بند بسیار وقت گیر بوده و مستلزم صرف هزینه و دقت زیاد است. از این رو در این پایان نامه، امکان سنجی ایده استفاده از فناوری ساخت لایه افزودنی در ساخت یک قید و بند برای عملیات سوراخ کاری سبک انجام شده است. برای این منظور، ابتدا نمونه ای از یک قید و بند مخصوص عملیات سوراخ کاری قطعات آلومینیومی انتخاب شد. پارامترهای مختلفی در فاز اول برای مطالعه تاثیر آن ها بر روی کیفیت قطعه نهایی مدنظر بود که از جمله آن ها می توان به ضخامت لایه، چگالی قطعه، سرعت پیشروی نازل، قطر نازل، درصد همپوشانی و جنس ماده قطعه کار اشاره نمود. طراحی آزمایش ها به روش فول فاکتوریل برای مطالعه اثر پارامترهای ورودی بر روی پارامترهای خروجی انجام شد. سه سطح برای هریک از پارامترهای ضخامت لایه (100، 150 و 200 میکرون) و فاکتور پر‌شوندگی قطعه (80%، 90% و 100%) انتخاب شده و در جدول طراحی آزمایش ها وارد شد. پارامترهای خروجی شامل بیشینه تغییر‌شکل، دقت موقعیت جاسازها، مخروطی شدن سوراخ در طول آن و هزینه نهایی در نظر گرفته شد. برای اندازه گیری بیشینه تغییر‌شکل قطعه کار از آزمایش سوراخ کاری واقعی یک قطعه کار آلومینیوم استفاده شد. اثرات سرعت پیشروی، قطر سوراخ و موقعیت سوراخ بر روی قطعه بر بیشینه تغییر شکل بدنه قید و بند در حین آزمایش ها بررسی شد. با اجرای آزمایش ها بر روی همه قطعات، بیشینه تغییر‌شکل در قید و بند با فاکتور پر‌شوندگی 100 درصد و ضخامت لایه 100 میکرون مشاهده شد که این نتیجه بر اساس پژوهش‌های دیگر محققان در این زمینه قابل توجیه است. با عدول از بهترین حالت ضخامت لایه (یعنی 100 میکرون)، در انتخاب بین ضخامت لایه های 150 و 200 میکرون، گزینه 200 میکرون انتخاب مناسبی خواهد بود. چراکه با حفظ بیشینه تغییر‌شکل، هزینه چاپ مدل نیز به مراتب کمتر خواهد شد. نکته دوم قابل مشاهده در این آزمایش‌ها، عدم تاثیر محسوس فاکتور پر‌شوندگی بر روی بیشینه تغییر‌شکل در ضخامت لایه های بالا (200 میکرون) است. این موضوع نیز نشان می دهد که تاثیر کاهش تعداد اتصال بین لایه ها در ضخامت لایه های بالا تاثیر به مراتب بیشتری نسبت به افزایش فاکتور پر‌شوندگی بر روی بیشینه تغییر‌شکل دارد. دو نکته قابل توجه دیگر در این آزمایش‌ها، برای ضخامت لایه های 100 و 200 میکرون است. در ضخامت لایه 100 میکرون، افزایش فاکتور پر‌شوندگی از 80 به 90 درصد تاثیر چندانی بر روی بیشینه تغییر‌شکل نداشته است (در هر دو سرعت پیشروی 5/31 و 63 میلی متر بر دقیقه). این در حالیست که افزایش فاکتور پر‌شوندگی به 100 درصد باعث افزایش شدید بیشینه تغییر‌شکل مدل شده است.